ERW високочестотен заваръчен процес и контрол на качеството

Доставчик на стоманени тръби ERW-GNEE

• Типичен процес на високочестотна заварена тръба:

Товарене - Инспекция - Срязване и челно заваряване - Съхранение на контури - Формоване - Високочестотно заваряване - Отстраняване на неравности - Охлаждане - Откриване на дефекти - Оразмеряване и изправяне - Летящо рязане - Междинна проверка - Изваждане на вътрешни неравности - Скосяване на плоска глава - Опаковане и складиране.

• Проверка на натоварването (размотаване)

1.1 Преди и след размотаване трябва да се провери марката стомана или степента на тесната стоманена лента и оборудваният измервателен инструмент трябва да се използва за произволна проверка (поне веднъж/една голяма стоманена рулона), че спецификациите (ширина × дебелина) отговарят на с класа на стоманата или класа и спецификацията (ширина), посочени в спецификациите на заварените тръби при работа × дебелина); когато марката стомана, използвана в същата спецификация на заварени тръби, използва втори номер на пещ/партида поради големия размер на партидата, производствената партида трябва да има отделен номер на подпартида и смесването на партидни номера е строго забранено;

1.2 Когато повдигате стоманената рулона с тясна лента върху машината за размотаване, посоката на ръба на надлъжния ръб на рулона от стоманена тясна лента трябва да е нагоре.

1.3 Теснолентовата стоманена намотка се повдига и изпраща към машината за размотаване. Валът на сърцевината на устройството за размотаване трябва да затегне вътрешния диаметър на стоманената намотка с тясна лента, за да предотврати разхлабването на намотката с тясна лента по време на процеса на развиване и развиване; използвайте пълноценно "ръчно разширяване и пневматично спиране". Той се движи и е блокиран с примката, за да предотврати изпускането на лентата от размотавача или запълването на опашката на лентата в примката по време на зареждане;

1.4 Спецификациите и марките стомана на лентата трябва да отговарят на изискванията на спецификациите за производство на заварени тръби за смяната. Всяка ролка от стоманена лента трябва да бъде инспектирана и да отговаря на изискванията на „Стандарта за инспекция на натоварване на тясна лента“.

1.5 Повърхността и надлъжната повърхност на срязване на тесната стоманена лента трябва да бъдат визуално проверени и да отговарят на изискванията на "Проба за пределно натоварване". Ако бъдат открити някакви аномалии, анормалните дефекти трябва да се отстранят в съответствие с инструкциите за работа.

• Срязващо челно заваряване

2.1 Трябва да се потвърди, че посоката на резене на тесната стоманена лента е нагоре;

2.2 По време на челно заваряване оставете около 3 mm дъгова дъга за започване и затваряне на двата края на тясната лента по посока на ширината. Останалият материал за свързване на заваръчната междина е достатъчен да премахне дъговидната режеща повърхност на вътрешния борер, намалявайки възможността от повреда на острието на вътрешния борер;

2.3 Ръбовете на съединените тесни ленти в посока на ширината трябва да бъдат възможно най-подравнени и не трябва да има височина в посока на дебелината. Най-добре е да полирате заваръчната фуга след заваряване.

• Looper съхранение

3.1 Притискащата ролка се използва само за 1-скоростно зареждане. По време на нискоскоростно или равномерно пълнене, въртенето на тавата за съхранение се използва за навиване на платното в тавата;

3.2 За меки материали се използва наклонена ролка с по-малък ъгъл и преходна ролка с по-малка височина. Обратното е вярно за твърдите материали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Формоване чрез екструдиране

4.1 Регулиране на центрирането на подаване ① Степента на намаляване на W ролката ще бъде пряко свързана с качеството на формоване, ② симетрията на тръбата пред екструзионната ролка и височината на заваръчния шев, ③ качеството и гладкостта на вътрешните и външните брусове отстраняване и др.;

4.2 След регулирането на центрирането на захранването водният интерфейс върху повърхността на дъгата на тръбата, след като тясната стоманена лента премине през W ролката, е основно последователна; от W ролка до екструзионна ролка, заваръчните шевове от двете страни на тръбата са основно два симетрични конуса, без вълнообразни завои;

4.3 За меки материали се използва отворена редукция, за да се регулира "W ролката просто докосва стоманената лента или степента на редукция е лека" и няма очевидна вдлъбнатина върху дъговидната вътрешна повърхност на тръбата; за твърди материали, включително горещо валцувани рулони с по-малки диаметри, регулирането на затвореното редуциране "W ролката контактува със стоманената лента или по-голямо количество на редукция", няма очевидна вдлъбнатина върху дъговидната вътрешна повърхност на тръбата; голямото намаление не е добро за качеството на формоване, особено на крайния продукт с ъгъл от 45 градуса Трудно е да се регулира размерът в секцията за оразмеряване; когато има разширение по-голямо от или равно на 35% след заваряване и неуспех в теста за сплескване 2t, може да се използва отворено намаляване за регулиране на секцията за прецизно формоване.

4.4 Когато се правят заварени тръби за горещо валцувани рулони, трябва да се използва по-голямо количество вода за отмиване на оксидите до W ролката.

Хоризонталните ролки и вертикалните ролки след 4.5 също приемат отворено или затворено регулиране на налягането. Трябва да се отбележи, че вертикалната ролкова група играе само спомагателна роля за качеството на формоване. За меки материали може да се регулира ръчно на място и може да се добави най-много определено количество натиск. Предварително налягане! За горещо валцувани рулони комплектът вертикални ролки трябва да бъде затегнат, за да се постигне стабилен ефект на оформяне на ръба.

4.6 Повърхността на грубо оформената тръба няма ръбове и ъгли към ръката, което е благоприятно за последващо регулиране на екструзионния валяк и секцията за оразмеряване; ако ръбовете и ъглите на повърхността на тръбата не могат да бъдат елиминирани, те ще останат под ъгъл от 45 градуса спрямо размера на размера.

4.7 Ако главата на тръбната заготовка е деформирана или има неравности, тя трябва да бъде отстранена и не трябва да се движи през машината за грубо формоване и абсолютно не е разрешено да влиза в машината за фино формоване;

4.8 Когато размерът на отвора на всеки проход на хоризонталната ролка за прецизно формоване не е регулиран до определения размер, не е позволено да премине през машината за прецизно формоване и да влезе в „ролката за екструдиране на заваряване“;

4.9 Преди тръбата да влезе в "валяка за екструдиране на заваряване", заваръчните шевове от двете страни на тръбата, която ще се заварява, не трябва да са неравномерни, нито шевовете на тръбата да са усукани или да имат вълни или издутини от двете страни на шева на тръбата. . ;Трябва да бъде подравнен паралелно и да влезе в "прохода за екструдиране на заваряване" непрекъснато и стабилно;

4.10 Тръбата, която е била регулирана и оформена от машината за формоване, трябва да има основна и правилна цилиндрична форма, размер, който отговаря на процедурите за регулиране, и достатъчно „количество за екструдиране (OD + 0. 45 ~ 0,8);проверете след стартиране на машината за пробно заваряване.Феномен на вътрешно и външно заваряване на скута, вътрешните и външните грапавини, образувани от заваръчната екструзия, трябва да бъдат гладка и еднаква заваръчна лента;

4.11 След стартиране на машината за пробно заваряване, резултатите от "тест за ефективност на процеса: разваляне и сплескване", взети от проби, трябва да достигнат и да отговарят на "специфичната стойност" на стандарта за изпълнение на спецификацията на производствените заварени тръби за смяната;

4.12 След стартиране на машината за пробно заваряване, вземането на проби за инспекция на „остатъчна височина и качество на вътрешния борд“ трябва да достигне и да отговаря на „специфичната стойност“ на стандарта за изпълнение на спецификацията на производствените заварени тръби за смяната и няма заваряване с вътрешно припокриване;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Високочестотно заваряване и отстраняване на неравности

5.1 Стабилността на качеството на заваръчния шев също зависи от разстоянието между крайния довършителен проход и заваръчния екструдиран проход. Ако разстоянието е твърде голямо, ще има нестабилност на ръба на тръбата след формоване, което се проявява в ръба на тръбата, която ще бъде заварена. Външните грапавини навлизат в екструзионния валяк във внезапни големи и малки размери. След заваряване температурата и цветът на външните неравности също са един червен и един тъмен. Отстранените външни неравности са един голям и един малък;

5.2 Предната и задната част на резисторния модул трябва да са части от неръждаема стомана или месинг с или без магнитна функция. Сглобката трябва да има добър капацитет за водно охлаждане; по всяко време първо трябва да проверите дали резисторът изтича и позицията на резистора и екструдиращия център. След потвърждение заготовката на тръбата може да бъде прекарана през екструзионната ролка. В нормалния производствен процес често се появяват необичайни явления при тестовете за разширяване и сплескване след преминаване на фугата. Обикновено резисторът изтича и трябва да бъде спрян незабавно за проверка и подмяна или регулиран в положение без течове. И потвърдете отново коригираните резултати от тестовете за раздуване и сплескване.

5.3 Позицията между главата на резистора и централната линия на екструдиране е 0.5 mm.

5.4 Три стъпки за регулиране на "триролковата" заваръчна екструзионна ролка. Всяка настройка трябва да проверява външния диаметър след заваряване D+ (0.45-0.80):

5.4 „Лека вдлъбнатина“ се отнася до около 1/4t-1/3t за тънки стени и почти 1/3t за дебели стени.

5.5 Леко натиснете надолу горната ролка. Когато почувствате, че заваръчният шев е затворен, използвайте нокътя си, за да проверите дали няма ниво. Регулирайте странично вътрешната и външната част на горната ролка, за да потвърдите, че заваръчният шев трябва да е гладък. След това натиснете умерено и леко горната ролка, за да се уверите, че в заваръчния шев няма канали.

5.6 Започнете по всяко време от определената начална скорост и достигнете определената работна скорост в рамките на времевата разлика на трите тръби в уреда, тоест резервоара за охлаждаща вода. Скоростта и мощността на заваряване се увеличават равномерно в същото време и мощността на заваряване е възможно най-висока. Най-основният принцип за преценка на подходящо качество на заваряване е липсата на искрови точки за мощност! Най-елементарният метод за регулиране е непрекъснато навиване на външния бордюр и увеличаване на изходната мощност на заваряване, доколкото е възможно, и въз основа на резултатите от теста за разваляне и сплескване.

5.7 Обикновено, поради времевата разлика в изходната мощност на заваряване, заваряването с ниска скорост е трудно за овладяване и е предразположено към заваръчни искри или нестабилно качество на заваряване. Следователно машината трябва бързо да се увеличи до работна скорост след стартиране.

5.8 По време на нормално отстраняване на грешки е необходимо да се отстранят вътрешните и външните неравности. След пробен период на заваряване вземете проби, за да потвърдите визуално размера на вътрешните и външните неравности, след което потвърдете състоянието на линията на потока и направете преценка в съответствие със „Стандарта за линия на потока на заваръчния метал“.

5.9 След като се потвърди, че линията на потока на заваръчния шев е квалифицирана, се извършва пробна заваръчна секция в съответствие с вътрешните и външните ножове, за да се потвърди състоянието на премахване на вътрешните и външните грапавини, докато не бъде коригирано, за да бъде квалифицирано. Специфичните изисквания за вътрешни грапавини се определят съгласно "Формуляра за потвърждение на процеса на заварени тръби".

5.10 По време на нормалния процес на заваряване е необходимо да се провери дали елементите във „Формуляра за потвърждение на процеса на заварени тръби“, като скорост на заваряване, температура и мощност на заваряване, са в определения диапазон. Ако възникнат някакви аномалии, те трябва да бъдат докладвани незабавно и коригирани.

5.11 По време на нормално заваряване е необходимо отново да се вземат проби, за да се потвърди състоянието на линиите на потока на заваръчния метал.

5.12 Разширяването и сплескването на всяка партида заварени тръби трябва да премине първата проверка. Всяко стартиране и всяка връзка също трябва да бъдат инспектирани, за да се гарантира стабилността и надеждността на качеството на заваряване и да се гарантира, че е доставен за употреба. Няма да има проблеми с напукване на заваръчните шевове поради качеството на заваряване. В допълнение към конвенционалното разширяване и сплескване, заварената тръба се подлага на непрекъснат тест за вертикално сплескване 2t с дължина на ролката, за да се провери дали има точковидни микропукнатини по вертикалната повърхност на заваръчния шев. Резултатите от теста се използват, за да се потвърди, че качеството на заваряване е стабилно по време на процеса на заваряване.

• Охлаждане

6.1 Формата на заварената тръба след заваряване е неправилна. За прецизно заварени тръби процесът на охлаждане на заварената тръба трябва да се използва за възможно най-въздушно охлаждане в първия етап, така че заваръчната зона и нейната преходна зона да не се втвърдяват и забавят от действието на водното охлаждане. Зоната на студено заваряване продължава да запазва здравината и издръжливостта на заваряване, така че независимо дали заварената тръба се доставя директно или DOM тръбата се доставя след студено валцуване или студено изтегляне, може да се запази оригиналната производителност на заваряване.

6.2 В същото време, тъй като тази бавно охладена заваръчна зона прави цялото неравномерно заваряване с еднаква якост, това е по-благоприятно за получаване на задоволителна точност на размерите на външния кръг в секцията за оразмеряване.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Откриване на дефекти

7.1 Дефектоскопът трябва да се калибрира всеки ден преди всяко производство. След производството, той трябва да бъде калибриран отново със стандартни епруветки за проби, за да се гарантира, че епруветките, които се изпитват, работят нормално на оборудването.

7.2 Производството на тръби за проби за откриване на дефекти се извършва в съответствие със стандарта GB/T7735 клас B и стандартните отвори трябва да се калибрират всяка година.

7.3 След всяка промяна на спецификациите на заварени тръби, сменената сонда и направляващата втулка трябва да се почистват навреме и да се съхраняват на склад за по-късна употреба, след като се потвърди, че не са повредени.

7.4 Необходимо е всеки ден да се проверява дали трите основни функционални състояния на оборудването за откриване на дефекти (аларма, пръскане на етикети и автоматично сортиране) са нормални.

• Изправяне и летящ трион с фиксиран диаметър

8.1 Външният диаметър и овалността на заварената тръба, регулирани в секцията за оразмеряване, трябва да бъдат регулирани до квалифицирания диапазон.

8.2 След преминаване през секцията за оразмеряване трябва да се потвърдят повърхностни драскотини, вдлъбнатини и други дефекти. Ако се открият дефекти, ролката трябва да бъде проверена или полирана.

8.3 След регулиране на размера на размера, правотата трябва да се регулира и външният цилиндър трябва да отговаря на изискванията на клиента. DOM тръбите обикновено гарантират, че стоманената тръба може да се търкаля свободно върху рамката с плоска глава.

8.4 Нарежете според дължината на производствения план.

• Междинна проверка

9.1 Електрически заварени прецизни тръби с общи изисквания се подлагат на "междинна проверка" съгласно следните разпоредби. Когато има специални изисквания, те трябва да бъдат инспектирани според техния "метод за контрол на процеса";

9.2 Преди всяка единица да започне операция по заваряване, заварените тръби, които са преминали през "процеса на летящ трион", трябва стриктно да прилагат "системата от три инспекции за първите продукти (самопроверка, взаимна проверка и специална проверка)". Едва след като инспекцията на първото парче премине инспекцията, уредът може да бъде официално произведен; първата проверка на артикула (кратка проба) трябва да бъде обработена след завършване на спецификациите на текущата партида;

9.3 Точността на размерите и качеството на външния вид на първата инспекция на парче трябва да бъде повече от 3 последователни заварени тръби. Специфичните методи за проверка се прилагат в съответствие с "Ръководство за проверка на заварени тръби".

9.4 Вътрешните и външните повърхности на заварената тръба трябва да са гладки и да не се допускат повърхностни дефекти като пукнатини, гънки, заварки, фалшиви заварки, неравности, разслояване, вдлъбнатини, линии или драскотини;

9.5 След отстраняване на неравностите, външният заваръчен шев трябва да е гладък, без ръбове и стабилен ярко жълт или светло син;

9.6 Вътрешният заваръчен шев е равномерен, няма очевидни остри зъби и не се допускат разтопени капчици;

9.7 След отстраняване на вътрешните неравности от вътрешния заваръчен шев, той трябва да отговаря на стандартните изисквания във „Формуляр за потвърждение на процеса на заварени тръби“;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Извадете вътрешни неравности и скосяване на плоска глава

10.1 След като летящият трион е отрязан, квалифицираната заварена тръба се прехвърля от "ролковата маса за разтоварване" към "истинския склад за съхранение" от задната страна и водата в тръбата се контролира възможно най-суха на "истинския склад за съхранение пейка"; и след като влезете в "двойно Преди да използвате машината за скосяване с плоска глава, използвайте клещи със заострен нос, за да издърпате "стружките от вътрешно желязо" в тръбата; след това използвайте въздушна дюза под високо налягане, за да почистите "стружките" в тръбата.

10.2 При изсушаване на водата в тръбата, извличане на "железните стружки" и промиване на "чупещите се чипове", качеството на външния вид на заварената тръба, състоянието на вътрешните неравности в края на тръбата и качеството на отстраняването на вътрешните неравности трябва да бъдат наблюдавани по всяко време и по всяко време. Ако възникнат някакви аномалии, заварената тръбна единица трябва незабавно да бъде уведомена от операторите, за да отстранят дефектите своевременно.

10.3 Само заварени тръби, които са почистени от железни стружки, могат да влизат в "двуглава плоска машина за скосяване".

10.4 Основни изисквания за безопасност при работа в процеса на извличане на железни стружки:

10.5 По време на процеса на извличане на железни стружки трябва да не допускате железни стружки да наранят ръцете ви по всяко време или железни стружки, разпръснати по земята, да не наранят краката ви.

10.6 По време на процеса на извличане на железни стружки, "безопасността на първо място" трябва да бъде приоритет, за да се предотвратят инциденти, свързани с личната безопасност.

10.7 Само когато е напълно потвърдено, че няма вътрешни и външни дефекти или примеси, които засягат "доставка за употреба, процес на плоско скосяване на двойна глава" след обработката с железни стружки, може да се позволи на заварената тръба да влезе в двойната глава плосък процес на скосяване.

10.8 След завършване на скосяването на плоската глава е необходимо да се провери дали челната повърхност е скосена равномерно и дали има останали вредни неравности.